LEAN TILLVERKNING: STEG FÖR STEG, FÖRDELAR, TOYOTA FALL - DUDAS - 2025

Den lean manufacturing , lean production eller lean manufacturing är en produktionsmetod som syftar till att minimera avfall, skapa kvalitet och förbättra produktiviteten. Detta system är baserat på flera pelare, inklusive tillverkning just in-time eller on-demand. Denna teknik gör det möjligt att upprätthålla ett homogent produktionsflöde och minska beståndet.

Andra tekniker kopplade till mager tillverkning är arbetsstandardisering och metoden 5 S. I huvudsak identifierar mager tillverkning produktens mervärde och eliminerar onödiga aktiviteter från produktionen. Det kräver hög flexibilitet och involverar leverantörer i processerna.

Detta system innebär också att man använder ett tankesätt om kontinuerlig kvalitetsförbättring. Lean tillverkning växte fram i mitten av 1900-talet i Japan, och Toyota var en av de första som implementerade sina tekniker. Bland fördelarna med tunn tillverkning är förbättring av kvalitet och minskning av ledtid eller processtid.

Huvudsyftet med denna typ av tillverkning är att eliminera allt som inte ger mervärde till den bestämda produkten, för att uppnå en avsevärd ökning av dess kvalitet och förenkla produktionsprocessen och upprätthålla en hög kvalitetsstandard.

Vad är mager tillverkning?

Lean tillverkning eller mager tillverkning är en produktionsmetod som syftar till att eliminera minimera avfall, öka kvaliteten och förbättra produktiviteten.

Rester eller avfall (även kallad "muda") är onödiga resurser som används i produktionssystemet. Det magra systemet känner igen sju typer av avfall: överproduktion, ledtid, transport, överbehandling, lager, rörelser eller defekter.

De nödvändiga aktiviteterna och de aktiviteter som skapar mervärde måste upprätthållas, medan resten av aktiviteterna kan tas bort från systemet för att göra det mer effektivt. Förenklingen av produktionsstrukturen möjliggör ökad produktivitet.

Genom mager tillverkning möjliggör minskad fel och behovet av omarbetning ökad robusthet i tillverkningsprocesser. Produkten är också förenklad och funktioner som inte genererar mervärde elimineras.

Lean tillverkning försöker också minimera ledtid eller processtid. Dessutom produceras små partier och endast på begäran, vilket minskar beståndet och tillhörande kostnader.

Detta system kräver en hög grad av flexibilitet för att anpassa produktionen till behoven. För att implementera ett tillverkningssystem baserat på tunn tillverkning och respektera ledtid är det viktigt att involvera leverantörer.

Historia

I början av 1900-talet skedde utvecklingen av massproduktion, en stor parti-tillverkningsteknik för att uppnå kostnadsminskning.

Det var vid denna tidpunkt som FW Taylor och H. Ford började tillämpa nya produktionstekniker. Bland andra nyheter introducerade Ford produktionskedjan. För sin del drivde Taylor för standardisering i tillverkningen.

Den magra arbetsfilosofin som sådan uppstod i Japan. Efter andra världskriget, i en miljö som kännetecknades av låg efterfrågan, var massproduktionen inte ett effektivt system.

I detta sammanhang, under 1940-talet, utvecklade Toyota-företaget ett tillverkningssystem på begäran genom att minska storleken på partierna.

Stödjande pelare för Lean Manufacturing

Lean tillverkning bygger på flera pelare:

Jidoka

Jidoka hänvisar till "automatisering med en mänsklig touch." Automation anpassar sig för att interagera med arbetarna.

Målet är att maskinen ska kunna upptäcka eventuella fel och automatiskt stoppa för att lösa dem.

Just in time (JIT)

För att minska lagret baseras systemet just in time på att producera på begäran: endast när kunden begär det.

Genom JIT-systemet är det möjligt att erhålla de fem nollorna: noll defekter, noll uppdelningar, noll lager, noll förseningar och noll kontroll.

Det är känt som kanban till den visuella signalen som ger order om att påbörja tillverkningen av en produkt efter att ha mottagit kundens beställning.

heijunka

Det är en teknik för att justera den dagliga produktionen för att uppnå en viss total totalproduktion. Det gör det möjligt att möta variationen i efterfrågan över tid, optimera resurserna som används samtidigt.

Arbetsstandardisering

Den består av att utforma och implementera förfaranden som gör det möjligt för arbetaren att utföra sina uppgifter efter en konstant sekvens.

5S

Det är en teknik för att förbättra organisationen, ordningen och renheten i företaget. Den består av fem steg:

- Seiri

Eliminera onödiga delar från arbetsområdet.

-

Beställ arbetsområdet.

-

Rengör och inspektera elementen för att upptäcka och korrigera fel.

-

Standardisera arbetet.

-

Ha disciplin för att upprätthålla förändringar.

Kontinuerlig förbättring eller kaizen

Företaget måste införa små ständiga förbättringar, vilket möjliggör ökad kvalitet och gradvis minskning av kostnaderna.

Toyota fall

För att lösa problemen i sina fabriker beslutade Toyota-företaget att analysera var och en av sina processer.

Toyota utvecklade ett produktionssystem som kallas Toyota Production System (TPS). Detta system baserades på produktion på begäran eller bara i tid.

Jämfört med den traditionella eller push-filosofin, som är baserad på ackumulering av lager när produktionen genereras, är pull-systemet baserat på att producera endast den nödvändiga mängden och vid den nödvändiga tiden.

Genom dragsystemet görs produktionen mer flexibel genom anpassning till efterfrågan. Genom att följa ett dragproduktionssystem och utan avbrott minimeras lagret. På detta sätt var det möjligt att etablera ett homogent produktionsflöde.

Fördelarna som Toyota-företaget har uppnått genom implementeringen av denna modell har lett till att den används i fabriker runt om i världen.

De 6 stegen för att implementera Lean Manufacturing

För att implementera ett produktionssystem baserat på mager tillverkningstekniker måste flera steg följas:

1- Känn konsumenterna och identifiera vilka egenskaper hos produkten som ger mervärde.

2- Eliminera avfall i alla led i företaget, från design till tillverkning.

3- Utforma och implementera de nya processerna.

4- När problem upptäcks måste processerna ändras om.

5- Mät resultaten av det nya systemet för att identifiera fördelarna.

6- Utveckla en kunskapshanteringsbas som fångar organisationens lärande och gör det möjligt för den att fortsätta tillämpa den.

För att framgångsrikt kunna implementera dessa tekniker måste du anta ett tankesätt för kontinuerlig förbättring.

fördelar

Tillämpningen av mager tillverkningstekniker gör det möjligt för företaget att få ett antal fördelar. De mest relevanta är följande:

- Minskning av fel, avfall och omarbetning.

- Kvalitetsförbättring.

- Minskning av driftskostnaderna.

- Minska i tid (ledtid).

- Lagerreduktion.

- Optimering av resurser.

- Produktivitetsökning.

- Lagarbete.

- Förbättrad förståelse för processer och kunskapshantering.

referenser

1. Ben Naylor, J .; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: Integrera de magra och smidiga tillverkningsparadigmen i den totala leveranskedjan. International Journal of Production Economics. Finns på: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Lean tillverkning: verktyg, tekniker och hur man använder dem. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Embracing Lean Manufacturing Fundamentals. General Electric. Finns på: ge.com
4. Hernández Matías, JC och Vizán Idoipe, A. 2013. Lean tillverkning. Konsultationer, tekniker och implementering. Madrid: EOI Foundation.
5. Melton, T. 2005. Fördelarna med tunn tillverkning. Vad Lean Thinking har att erbjuda processindustrierna. Finns på: icheme.org