UTVECKLING AV INDUSTRIELLT UNDERHÅLL: FRÅN URSPRUNG TILL NUVARANDE - TEKNOLOGI - 2025

Den utvecklingen av industriellt underhåll började bli större till följd av första världskriget, ett stadium där maskinen var tvungna att arbeta på sin maximala kapacitet och utan avbrott. Tidigare var arbetskraften den som utförde nästan 90% av arbetet, jämfört med de 10% som uppskattats av de första maskinerna.

Industriellt underhåll kommer från samma tid som maskiner började implementeras för produktion av varor och tjänster, i början av 1800-talet. Som ett gemensamt kännetecken för alla dess utvecklingsfaser finns behovet av att göra den alltmer specialiserad.

Källa: AA.VV.

Industriellt underhåll är den uppsättning åtgärder av teknisk-organisatorisk karaktär, som kanske eller inte har utarbetats tidigare, vars syfte är att bibehålla utrustningens funktionalitet och garantera ett optimalt tillstånd för maskinerna över tid.

Bland målen för industriellt underhåll kan nämnas: bevara maskinernas arbetsförmåga, minska oplanerade stopp, bidra till ökad produktivitet, hålla produktionsmedel i perfekt skick till en lägsta kostnad.

Genom industriella underhållsplaner är målet att höja användningen av produktionskapacitet, bevara eller återställa utrustning och anläggningar för att uppfylla deras produktiva funktion, uppnå maximal maskineffektivitet med minimal slitage och uppnå maximal av dess livslängd.

Industriella underhållsuppgifter är inte exklusiva för utrustning och maskiner, utan för alla fasta eller mobila installationer, industriella, kommersiella eller specifika servicebyggnader, det vill säga vilken typ av produktiv tillgång som helst.

Scener från dess ursprung till nutid

Första generationen: från den industriella revolutionen till 1950

Motsvarar det totala korrigerande underhållet, där det förväntas att en uppdelning inträffar för att fortsätta med respektive reparation. Denna fas identifieras vanligtvis före 1950 och är den längsta etappen sedan den börjar med den industriella revolutionen. Underhållskostnaderna brukade vara ganska höga och stillestånd för att fixa problem var långa.

Med implementeringen av serieproduktionen, som ett resultat av första världskriget, började fabriker etablera minimiproduktionsprogram och behovet uppstod för att bilda ett team som skulle koncentrera sig på att underhålla maskinerna på produktionslinjerna och minska kortast möjliga stopptid.

Parallellt med produktionsområdet uppstod underhållsområdet som fokuserade på att reparera korrigerande eller nödfel. Dessutom tilldelades förebyggande uppgifter för att undvika fel.

Korrigerande underhåll kännetecknades av höga arbetskraftskostnader och höga möjlighetskostnader, eftersom reservdelens tillgänglighet måste vara omedelbar för att kunna hantera alla registrerade skador.

Bland de mest uppenbara nackdelarna är påverkan på kvalitet på grund av det gradvisa slitaget på utrustningen, risken att inte ha reservdelar tillgängliga vilket innebar höga kostnader, drifttid på grund av plötsliga fel och risken att andra problem kan genereras parallellt. .

Andra generationen: från 1950 till 1970

Det förebyggande underhållsarbetet systematiserades redan när andra världskriget kom. Och några år senare uppstod American Society for Quality Control, vilket hjälpte till att utföra den statistiska studien av arbetet, vilket också förbättrade kvaliteten på de erhållna produkterna.

Den andra generationen fokuserar på förebyggande underhåll av nedbrytningar, för vilka cykliskt och repetitivt arbete utförs med en bestämd frekvens för att uppnå detta mål. Denna fas varar till slutet av 70-talet.

I den börjar förebyggande ersättningar göras, eftersom förhållandet mellan livslängden på utrustningen och dess sannolikhet för fel upptäcks.

Förebyggande underhåll har flera sätt: det kan vara en process som ska utföras regelbundet, vanligtvis med ett tidsintervall på 6 till 12 månader. Det kan också programmeras enligt tillverkarens specifikationer eller enligt tekniska standarder.

En annan modalitet kan ha för avsikt att implementera förbättringar i processen och även om den inte har en fast frekvens, innebär det en ny design för att optimera processen. Slutligen sker autonomt underhåll som utförs av operatören med enkla eller rutinmässiga aktiviteter.

Tredje generationen: från 1980 till 1990

Källa: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Konditionerat underhåll implementeras, det vill säga underhåll som beror på övervakning av parametrar enligt vilka ersättnings- eller rekonditioneringsarbete kommer att utföras på maskinerna.

Detta arbete görs möjligt tack vare tillgången till pålitlig elektronisk inspektions- och kontrollutrustning, vilket gör det möjligt att känna till utrustningens verkliga status genom periodiska mätningar.

Det är en tid med prediktivt underhåll, som bestod av tidig upptäckt av begynnande symtom på framtida problem. Orsak-effektstudier utförs vanligtvis för att ta reda på ursprunget till misslyckanden. Ett differentierande element i detta skede är att produktionsområdena börjar bli involverade i upptäckten av problem.

En av de stora fördelarna med förutsägbart underhåll är förmågan att spåra och registrera fel, vilket gör det lättare att schemalägga framtida reparationer och färre interventioner från underhållspersonal.

Fjärde generationen: från 1990 till idag

Början på denna fas identifieras vanligtvis på 90-talet då amerikanska företag redan i sin dynamik införlivade begreppet Total Quality som japanska industrier hade främjat sedan 60-talet. Total Quality Management (TQM för dess akronym på engelska) ) försökte skapa medvetenhet om kvalitet i alla processer i organisationen och de människor som arbetade i den.

Den fjärde generationen motsvarar det totala produktiva underhållet som är inspirerat av den filosofin av japanskt ursprung som söker excellens eller i en mening: få maximalt med acceptabel kvalitet, till lägsta möjliga kostnad, permanent och med en integrerad mening. För detta utförs små underhållsuppgifter som justering, inspektion, utbyte av delar och en kontinuerlig interaktion med underhållschefen.

Programmet fokuserade på den mänskliga faktorn i hela företaget som tilldelas förebyggande underhållsuppgifter för att maximera effektiviteten i tillgångarna. Det handlar om tre principer: håll alltid anläggningarna i gott skick, fokusera på att öka produktiviteten och involvera all personal.

Detta är fasen för kontinuerliga förbättringssystem och kännetecknas av implementering av förbättringsgrupper och övervakning av åtgärder. Underhåll anses nu vara en fördel snarare än ett nödvändigt ont, och antas vara ett åtagande av alla organisationens avdelningar.

Målet är att uppnå den totala effektiviteten för utrustningen som innebär ekonomisk effektivitet genom tillgänglighet, maximal prestanda och kvalitetsprodukter.

Dessutom implementeras vanligtvis tre andra verktyg: Riskteknik som innebär att bestämma konsekvenserna av fel som är eller inte är acceptabla; tillförlitlighetsanalys som hänvisar till att identifiera genomförbara och lönsamma förebyggande uppgifter; förbättra underhåll som består i att minska underhållstider och kostnader.

I detta skede har viktiga förändringar gjorts i lagstiftningen om säkerhet och hygien på arbetet samt mer miljövänliga metoder. Av denna anledning började de implementera reningsanordningar, extraktionsanläggningar, bullerdämpning, detektering, styrning och larmutrustning.

Idag uppskattar experter på området att underhållskostnaderna kommer att drabbas av en gradvis ökning som leder till att industrier genererar mer pålitliga och lättunderhållna produkter.

Betydelsen av underhåll

Industriellt underhåll gick från att vara en nödvändig ondska till en fördel där olika avdelningar i en organisation är engagerade och involverade. Detta beror i princip på att den verkliga betydelsen av effektiv hantering av utrustnings- och anläggningsfel eller problem som kan påverka något av produktionsstegen för varor eller tjänster har erkänts.

Det bör noteras att vikten av industriellt underhåll ligger i följande:

- Förhindrar arbetsolyckor och ökar säkerheten för människor.

- Minskar förluster på grund av produktionsstopp.

- Det minskar svårighetsgraden av fel som inte kan undvikas.

- Förhindrar irreparabel skada på utrustning eller anläggningar.

- Garanterar utrustningens acceptabla prestanda.

- Det gör det möjligt att dokumentera de underhållsprocesser som krävs för varje maskin.

- Förlänger livslängden på utrustning eller varor.

- Bevar produktiva tillgångar under säkra och förutbestämda driftsförhållanden.

- Förbättrar aktivitetens kvalitet.

- Det tillåter en tillräcklig budgetförberedelse, anpassad till företagets behov.

referenser

1. Muñoz Abella, M. (2003) Industriellt underhåll. Madrid: Carlos III universitet i Madrid. Maskinteknikområde.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Underhåll: planering, utförande och kontroll. Mexiko: Alfaomega Grupo Editor.
3. Industriellt underhåll. (Sf). Återställs från ecured.cu
4. Nieto, S. Underhållshistoria. (2009, 27 maj). Återställs från industriellt underhåll2009.blogspot
5. Villada, «Underhåll som en konkurrensstrategi», pastor Ing. Univ. Antioquia, nr. 17, sid. 7-13, 1998.
6. Utvecklingen av industriellt underhåll: Blogg: ATS. (2019, 26 juli). Återställs från advancedtech.com